Deposición electrolítica de cromo sobre un metal.
Espesores desde 0.001 mm a 1 mm
Técnicas: doble capa, cromado microporoso, cromado microfisurado, flash crom, cromado sutil, cromado a espesor, cromado a la cota, cromado gris y cromado duplex.

Características del cromo duro:

  • Dureza
  • Resistencia al rayado
  • Resistencia al desgaste
  • Resistencia a la corrosión
  • Excelente coeficiente de rozamiento
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Recubrimiento de cromo antiadherente y de aspecto gris mate, desarrollado por Electro Durocrom.

Características del cromo gris Aderflaix:

  • Posibilidad de cromado selectivo
  • Eliminación del recubrimiento sin dañar el sustrato
  • La adherencia es molecular, está ligada a la regularidad del sistema cristalino de la base y no a su macrogeometría
  • Resistencia al rayado
  • Resistencia al desgaste
  • Protección anticorrosiva = cromado duro
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Deposición de níquel químico sobre aluminio, acero inoxidable, cobre, latón y aleaciones especiales.
Características del níquel químico:

  • Resistencia a la corrosión
  • Control preciso y uniformidad de la capa
  • Dureza de 500-950Hv
  • Resistencia a la abrasión
  • Bajo coeficiente de rozamiento
  • Protección contra el desgaste y gripado
  • Resistencia a tensiones de compresión
  • Se puede realizar depósito magnético/no magnético
  • Conductividad
  • Fácil soldabilidad
  • Buena lubrificación
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Consideraciones generales sobre la elección de recubrimiento

A la hora de elegir un recubrimiento, es necesario plantearse qué características de la pieza pretendemos mejorar, así como otras consideraciones:

  • Acabado: Qué aspecto final presenta la pieza, grado de satisfacción visual.
  • Características químicas y físicas: Uniformidad, Dureza, Protección anticorrosión, Coeficiente de rozamiento, Ausencia de toxicidad, Adherencia con el substrato, Resistencia al desgaste, Espesor mínimo y máximo, Conductibilidad térmica, Conductibilidad eléctrica, Lubrificación, Resistencia química a determinados agentes, Magnetismo, Facilidad en eliminar el recubrimiento sin alteración del substrato.
  • Coste: Repercusión del recubrimiento en el precio final del producto.
  • El material base: Las condiciones de trabajo de la pieza a recubrir.

Para que el resultado cumpla el fin adecuadamente, es indispensable un flujo de comunicación entre cliente y nuestra empresa. Especialmente, en trabajos de prototipos y desarrollo de productos, trabajar formando un equipo con los especialistas de cada operación es una condición indispensable para asegurar el éxito.

Consideraciones generales sobre la elección del acabado

Asimismo, el acabado se elige tras un exhaustivo estudio que contemple:

  • Material base: Naturaleza, composición, estructura, proceso de fabricación, calidad física y tratamiento térmico.
  • Condiciones de trabajo: Función de la pieza, esfuerzo, materiales con los cuales está en contacto, temperatura de trabajo y ambiente a que estará sometida.
  • Fin propuesto: Durabilidad, características, mercado a donde se orienta, exigencias y coste previo.

En la elección del acabado superficial, del espesor y de su aspecto final, el papel del técnico galvánico es determinante. El conocimiento que éste tiene de sus propios procesos de fabricación -y por tanto de sus propiedades y limitaciones-, será la mejor garantía para conseguir el fin propuesto.

Tres requisitos básicos por los que atraviesa toda pieza durante su fase de acabado superficial.

Sujeción

La pieza ha de estar firmemente sujeta con la sección suficiente para el adecuado contacto eléctrico. Esta sujeción debe efectuarse con facilidad y prontitud.

El sistema de sujeción y distribución de las piezas en los bastidores corresponde, en exclusiva, al técnico en acabados de superficies, pero no podemos olvidar el decisivo papel que juega la forma, el tamaño y la existencia de ensamblajes que faciliten esta sujeción.

Determinar las zonas principales de las secundarias ayuda a diseñar un utillaje operativo, que es la herramienta principal para el logro de las especificaciones solicitadas.

Libre circulación de líquidos

Durante el recubrimiento y en operaciones tales como el desengrase, activado, neutralizado, enjuagues, barnizado, etc., no deben existir bolsas de aire o gas, ni retención de líquidos que se irían arrastrando en las secuencias posteriores, contaminando todo el proceso y deteriorando la calidad final.

Atención especial merecen las piezas que presentan uniones por soldadura discontinua, el continuo goteo que aparece a través de los poros, causa de manchas, impurificación de electrolitos y corrosión acelerada.

En otros casos el llenado de alguna cavidad interior por la no estanqueidad de la soldadura, obliga a practicar taladros para su vaciado, rehacer la soldadura y volver a repetir todo el proceso.

Uniformidad

La configuración de la pieza condiciona el tratamiento superficial, ya sea éste un recubrimiento o un acabado. Además un estudio riguroso tendería a extenderse a toda la escala de producción, con la elección del recubrimiento en función del fin perseguido y del material base propuesto.

Todas las fases de producción deberán evitar en lo posible las causas que dificulten el normal desarrollo de cualquier acabado superficial y adoptar medidas que lo favorezcan.
Se han realizado numerosos estudios sobre la influencia de las formas en el resultado de un proceso de acabado de superficies dado. Todas ellas coinciden en evitar aristas vivas, ángulos iguales o menores de 90º y agujeros ciegos.